1. 源头管控：精准选型，匹配介质与工况

选型不当是气路泄漏的隐性诱因，需优先确保真空泵及气路部件的材质、结构与输送介质（腐蚀性气体 / 蒸汽）、工况参数（温度、压力、真空度）完全匹配。

材质适配：根据介质腐蚀性选择对应耐蚀材质，如输送强酸（盐酸、硝酸）时，气路管道 / 阀门选用 PTFE（聚四氟乙烯）、PVDF（聚偏氟乙烯）；输送强碱（氢氧化钠）时，选用 316L 不锈钢、哈氏合金；避免因材质不耐腐蚀导致管壁 / 密封面被侵蚀，形成微孔或裂缝。

结构选型：真空度≥-0.095MPa 的高真空场景，优先选用集成式气路（减少法兰 / 接头数量）；含粉尘或黏稠介质的工况，需加装过滤器（如 PTFE 滤芯），防止杂质磨损密封面或堵塞气路，间接引发泄漏。

密封件匹配：密封件材质需与介质、温度兼容，如高温（≥150℃）腐蚀性工况用氟橡胶密封圈，低温（≤-20℃）用硅橡胶密封圈，避免密封件溶胀、老化或硬化失效。

2. 安装环节：规范操作，消除装配隐患

安装过程中的偏差（如连接松动、密封面损伤）是气路泄漏的主要直接原因，需严格遵循操作规范。

密封面预处理：安装前检查法兰、接头的密封面（如平面、榫槽面），确保无划痕、凹陷、毛刺；若为金属密封面，需用细砂纸（800-1200 目）打磨至光滑，再均匀涂抹耐蚀密封胶（如聚四氟乙烯密封胶）或加装垫片（PTFE 垫片、金属包覆垫片），避免因密封面不平整导致间隙泄漏。

连接紧固控制：法兰螺栓需按 “对角均匀拧紧” 原则操作，使用扭矩扳手按设计扭矩（如 316L 不锈钢 M16 螺栓扭矩为 40-50N・m）紧固，防止局部过松（密封压力不足）或过紧（螺栓变形、密封面压溃）；塑料材质（如 PVDF）管道 / 接头需控制紧固力度，避免螺纹开裂。

气路走向与固定：气路管道需按 “短路径、少弯曲” 原则布置，减少因管道振动导致的接头松动；长管道（≥3m）需加装支架固定，支架与管道间垫耐蚀缓冲垫（如橡胶垫），避免管道因自重拉伸或振动磨损，引发泄漏。

3. 运行防护：动态监测，规避工况波动影响

运行中工况波动（如温度骤变、压力冲击）易破坏气路密封性，需通过监测与防护措施稳定运行状态。

温度与压力控制：在真空泵入口加装温度传感器与压力调节阀，避免介质温度骤升（如超过密封件耐温上限）导致密封件老化加速，或压力骤降（如真空度突然升高）引发气路部件变形；若输送高温介质，需对气路管道做保温处理，防止管道外壁结露（腐蚀）或内壁热胀冷缩产生间隙。

腐蚀性介质预处理：若介质含水分或易冷凝组分（如氯仿蒸汽），需在真空泵入口前加装汽水分离器或冷凝器，分离液态介质，避免液体浸泡密封件（如导致橡胶密封圈溶胀）或腐蚀气路内壁；含颗粒介质需加装多级过滤（如前置粗滤 + 后置精滤），防止颗粒磨损密封面。

泄漏实时监测：在气路关键节点（如法兰接头、阀门密封处）涂抹肥皂水，或安装真空计（如电容式真空计）、氦质谱检漏仪，实时监测真空度变化或泄漏量；若发现真空度下降速度＞0.001MPa/h，或肥皂水产生气泡，需立即停机排查泄漏点，避免泄漏扩大。

4. 日常维护：定期检修，延长密封寿命

定期维护可及时发现并修复潜在泄漏隐患，避免小问题发展为大故障。

周期性检查：每周检查气路接头、阀门密封处，观察是否有介质残留（如腐蚀性液体痕迹）、密封件老化（如密封圈开裂、垫片变形）；每月拆卸法兰 / 接头，检查密封面与垫片状态，若垫片出现老化、破损，需及时更换同规格耐蚀垫片；每季度对气路管道进行耐压测试（测试压力为工作压力的 1.2 倍），保压 30 分钟，无压降即为合格。

密封件定期更换：根据密封件寿命（如氟橡胶密封圈寿命约 1-2 年，PTFE 垫片寿命约 2-3 年）制定更换计划，即使无明显损坏，也需按周期更换，避免因密封件老化（如弹性下降）导致密封失效；更换时需清理密封槽内残留介质（用无水乙醇擦拭），确保新密封件与密封面贴合紧密。

气路清洁与防腐：停机时用惰性气体（如氮气）对气路进行吹扫，清除残留腐蚀性介质；每年对金属材质气路部件（如 316L 不锈钢管道）做防腐处理（如喷涂聚四氟乙烯涂层），塑料材质部件检查是否有老化开裂，及时更换受损部件。