 |
||||||||||||||
|
||||||||||||||
 |
||||||||||||||
淄博建元泵业有限公司 |
||||||||||||||
|
||||||
|
||||||
| 发布时间：2025.09.19 新闻来源： 浏览次数： | ||||||
|
在耐腐蚀真空泵（如 PTFE 衬里真空泵、氟塑料材质泵、合金材质泵等）发生介质泄漏后，应急处理需遵循 “先控风险、再查原因、后定方案” 的原则，既要避免泄漏介质（多为酸碱、有机溶剂等腐蚀性物质）引发人员伤害、设备腐蚀加剧，也要防止盲目操作导致故障扩大。以下是结合实际场景的应急处理经验，按 “紧急处置→风险隔离→泄漏排查→修复与恢复” 四步拆解： 一、紧急处置：10 分钟内优先控风险（核心是 “止泄漏、防扩散、保安全”）
泄漏初期（尤其是小范围滴漏、喷漏）是风险控制关键期，需第一时间切断 “泄漏源 - 人员 - 环境” 的接触，重点操作如下：
停机断源，避免介质持续输送
立即按下真空泵紧急停机按钮（优先切断电机电源，而非仅关闭进出口阀门 —— 部分泵体因内压残留，仅关阀可能导致泄漏加剧）；
若泵与上下游管路相连，需关闭真空泵进口阀、出口阀（顺序：先关出口阀，再关进口阀，防止管路介质倒灌回泵体），同时关闭介质储罐至泵的进料总阀，彻底切断泄漏介质的补给。
注意：若泄漏介质为易挥发、有毒（如氯仿、强酸）或易燃易爆（如乙醇、丙酮）物质，停机后需立即开启局部排风 / 防爆风机，避免气体积聚。
人员防护：杜绝 “无保护接触”
泄漏介质多具腐蚀性，必须穿戴对应防护装备后再靠近：
酸碱类介质（如硫酸、氢氧化钠溶液）：穿防化服 + 防酸碱靴，戴耐酸碱手套（丁腈 / 氟橡胶材质）+ 护目镜 / 面罩；
有机溶剂（如甲苯、乙酸乙酯）：穿防静电服，戴防有机溶剂手套（丁基橡胶材质） ，若有挥发性毒性，需佩戴防毒面具（对应滤毒盒，如有机蒸汽滤毒盒） ；
禁止直接用手触摸泄漏液、擦拭泵体，若不慎接触，立即用大量清水冲洗（酸碱接触需冲洗 15 分钟以上，再就医）。
泄漏控制：小泄漏先 “围堵”，大泄漏先 “导流”
小范围滴漏（如密封面渗液）：用耐腐蚀托盘（PP/PTFE 材质） 或耐酸石棉布围在泄漏点下方，收集泄漏液，避免扩散至地面、设备基础（防止地面腐蚀、人员滑倒）；
较大泄漏（如管路接口喷漏、泵体裂缝漏液）：用耐腐蚀软管（PTFE 管） 连接泄漏点（若接口松动，可临时用耐腐蚀胶带缠绕密封后导流），将介质导入专用废液收集桶（桶需贴标签，避免与其他废液混存），禁止直接排放至下水道（需后续按危废处理）。
二、风险隔离：防止泄漏扩大或次生事故
停机控漏后，需进一步隔离风险，为后续排查修复创造安全环境：
区域隔离：设警示区，禁止无关人员进入
在泄漏点周围 1-3 米范围（根据泄漏量调整）设置警示带 + 警示牌，标注 “腐蚀性介质泄漏，禁止入内”，安排专人值守，避免无关人员误触泄漏液或碰撞设备；
若泄漏介质为易燃易爆品，需熄灭周边明火（如打火机、焊接作业），切断区域内非防爆电器电源（如照明灯、插座），防止静电或火花引发爆炸。
泵体泄压：避免内压导致泄漏加剧
部分真空泵（如容积式耐腐蚀泵）停机后泵体内可能残留介质压力，需缓慢泄压：
打开泵体顶部的排气阀 / 放空阀（需戴防护手套操作，防止介质喷溅），待压力表显示为 “0” 后关闭；
若泵体有排污口，可缓慢打开排污阀，将泵内残留介质排入收集桶（注意控制流速，避免残留介质冲击导致管道堵塞或二次泄漏）。
周边设备保护：覆盖易腐蚀部件
若泄漏介质可能溅到周边设备（如电机、仪表、其他非耐腐蚀泵），用防水防油布（或 PE 膜） 覆盖这些设备，重点保护电机接线盒、仪表显示屏（防止介质渗入导致电器短路、仪表损坏）。
三、修复与恢复：按泄漏原因针对性处理，避免二次故障
根据排查结果，选择对应修复方案，修复后需验证密封性，再恢复运行：
常见泄漏问题的修复方法
「机械密封 / 填料密封损坏」：
更换同型号、耐腐蚀材质的密封件（如机械密封选碳化硅 - 石墨动静环 + 氟橡胶 O 型圈，填料选 PTFE 填料）；安装时需清洁密封面，避免杂质残留，机械密封压缩量需符合说明书要求（过紧易磨损，过松易泄漏）。
「法兰垫片 / 接口松动」：
更换耐腐蚀垫片（如酸碱介质用 PTFE 包覆垫片，高温介质用石墨垫片），螺栓按 “对角线分次拧紧” 原则（避免受力不均导致垫片错位），扭矩需符合管路材质要求（如塑料管路螺栓扭矩不宜过大，防止开裂）。
「泵体衬里开裂 / 本体腐蚀」：
若衬里（如 PTFE）小范围开裂，可采用耐腐蚀修补剂（如环氧树脂基耐酸修补剂）填充修复；若开裂范围大或本体腐蚀穿孔，需更换泵体（禁止用普通焊接修复耐腐蚀合金泵体，需专业厂家焊接）。
「轴套磨损导致的密封泄漏」：
更换同材质轴套（如不锈钢轴套、陶瓷轴套），确保轴套与密封件的配合间隙符合要求（间隙过大易导致介质窜入密封面）。
修复后验证：先试漏，再运行
静态试漏：关闭进出口阀，向泵体内注入清水（或与介质兼容的中性液体），保压 30 分钟，观察泄漏点是否有滴漏，压力表是否降压（无降压、无泄漏为合格）；
动态试漏：启动真空泵，缓慢打开进出口阀，逐步升至工作压力，运行 1 小时，观察密封面、接口处是否有泄漏，若为腐蚀性介质，可先通入清水试运行，确认无泄漏后再切换至实际介质。
后续处理：泄漏废液与设备维护
泄漏废液需按 “危废管理要求” 收集，联系有资质的单位处理，禁止随意排放；
修复后对真空泵进行全面检查：清理泵体内残留介质，检查电机绝缘、轴承温度，更换润滑油（若介质渗入轴承箱），确保设备无其他隐患；
记录泄漏原因、处理过程（如更换的部件型号、试漏参数），后续定期检查易损件（如密封件、垫片），尤其是输送强腐蚀介质时，缩短维护周期（如每月检查 1 次机械密封）。
关键总结：应急处理的 “3 个禁忌” 与 “2 个核心”
3 个禁忌：
禁止无防护直接接触泄漏介质（尤其是酸碱、有毒物质）；
禁止未停机 / 未泄压就拆修（防止介质喷溅、压力伤人）；
禁止用非耐腐蚀材料临时修补（如普通橡胶垫、玻璃胶，易被介质腐蚀导致二次泄漏）。
2 个核心：
初期以 “控风险” 为第一目标，优先保障人员安全、防止介质扩散；
修复后必须 “试漏验证”，避免盲目恢复运行导致泄漏复发。 |
||||||
| 本文共分 1 页 | ||||||
当前位置：
