一、前期选型：从源头规避 “腐蚀风险”（最关键前提）

耐腐蚀真空泵的 “防腐蚀能力” 并非通用，需先根据介质特性精准匹配，避免因选型失误导致泵体、密封件快速腐蚀：

明确介质核心参数，匹配泵体材质

不同腐蚀性介质对材质的破坏机理不同（如强酸靠氢离子侵蚀、强溶剂靠溶胀溶解），需先确认以下参数，再选择对应材质：

介质类型：区分 “无机酸（硫酸、盐酸）”“有机酸（醋酸、甲酸）”“碱液（氢氧化钠、氨水）”“有机溶剂（甲醇、丙酮、氯仿）”“含固体颗粒的腐蚀性介质（如含硅渣的酸液）”；

例：处理 98% 浓硫酸→选哈氏合金、铸铁（浓硫酸会形成钝化膜） ；处理氢氟酸→选蒙乃尔合金、聚四氟乙烯（PTFE） ；处理强溶剂→选全氟塑料（FEP/PFA） ，避免金属材质被溶胀。

介质浓度与温度：同一介质不同浓度 / 温度下腐蚀性差异极大（如 30% 盐酸常温下腐蚀弱，80℃时腐蚀极强），需按 “实际工况下的浓度 + 温度” 选型，而非常温浓度；

例：常温稀盐酸（<20%）可选用衬氟泵，80℃浓盐酸（>37%）需选用哈氏合金泵，否则氟塑料衬里易在高温下变形、脱落。

密封件选型：避免 “短板效应”

密封件（机械密封、O 型圈）是泵体最易被腐蚀的薄弱环节，需单独匹配：

接触强酸碱→选PTFE 材质密封件（耐酸碱但耐高温性一般，≤150℃）；

接触高温腐蚀性介质（>150℃）→选柔性石墨 + 金属骨架密封件；

接触强溶剂→选全氟橡胶（FFKM）密封件，避免普通橡胶（如丁腈橡胶）被溶剂溶胀、失效。

确认 “真空度需求” 与 “介质挥发性”

若介质为高挥发性溶剂（如乙醇、乙醚） ，需选择 “气液分离能力强” 的真空泵（如耐腐蚀水环泵、无油涡旋泵），避免溶剂蒸汽进入泵腔后冷凝，加剧内部腐蚀；

若需高真空度（<1Pa），优先选耐腐蚀扩散泵、分子泵，但需配套 “冷阱” 捕获溶剂蒸汽，防止蒸汽腐蚀泵芯。

二、开机操作：规范流程，避免 “瞬时损伤”

开机前的准备与开机时的操作，直接影响泵的启动安全性和初期腐蚀防护：

开机前：3 项必做检查

① 介质与泵的适配性复核：再次确认当前输送的介质与选型时的 “介质类型、浓度、温度” 一致，禁止用耐腐蚀泵输送未适配的介质（如用衬氟泵输送氢氟酸，会直接腐蚀金属泵壳）；

② 密封系统检查：查看机械密封的 “冲洗液 / 冷却液” 是否正常（部分耐腐蚀泵需靠冲洗液隔离介质、冷却密封件），确保无断流、无泄漏；O 型圈接口处无老化、开裂，必要时涂抹耐腐蚀润滑脂（如硅基润滑脂，避免普通润滑脂被介质溶解）；

③ 泵腔与管路预处理：若输送的是 “易结晶介质（如硝酸铵溶液、硫酸钠溶液）”，开机前需用清水冲洗泵腔和管路，防止残留结晶堵塞流道，导致局部压力过高损坏密封；若长期停用后重启，需先检查泵体内部是否有腐蚀锈迹（金属材质泵），必要时用惰性气体（如氮气）吹扫。

开机时：避免 “瞬时冲击”

采用 “低负荷启动”：先打开泵的 “入口阀” 1/3，启动电机后，缓慢开大入口阀至全开（尤其是输送高粘度腐蚀性介质时），避免瞬间负压导致泵腔进气，或介质冲击密封件造成损坏；

实时监控 “关键参数”：开机后 10 分钟内，重点观察真空度、出口压力、电机电流、泵体温度：

真空度异常下降→排查是否有介质泄漏（腐蚀导致密封失效）、泵腔积液（溶剂冷凝）；

泵体温度骤升（>80℃）→排查是否为 “介质粘度高导致摩擦升温” 或 “冷却系统故障”，高温会加速氟塑料老化、金属材质腐蚀。

三、运行中：动态监控，防范 “隐性腐蚀”

运行中的持续监控是避免 “小腐蚀演变成大故障” 的关键，需重点关注以下 3 点：

严禁 “空转” 与 “过载”

耐腐蚀泵（尤其是容积式泵）绝对禁止空转：空转时泵腔无介质冷却，密封件会因干摩擦瞬间升温，导致 PTFE 密封件熔化、金属密封面磨损；同时，空转可能导致泵腔内壁（如氟塑料衬里）因高温变形，失去耐腐蚀能力；

避免过载运行：若介质中突然混入大量固体颗粒（如反应釜残渣），会导致泵的负载骤增，电机电流超过额定值，可能撕裂泵体衬里或损坏叶轮（尤其是塑料叶轮），需在入口管路加装 “耐腐蚀过滤器”（如 PTFE 滤网），定期清理滤网杂质。

控制 “介质温度与流量” 在适配范围

温度控制：严格按泵的 “额定温度范围” 运行（如全氟塑料泵通常≤180℃，衬氟泵≤120℃），超过额定温度会导致：① 氟塑料衬里软化、脱离金属壳；② 金属材质的钝化膜（如不锈钢的氧化铬膜）被破坏，腐蚀速率骤增；

流量控制：避免流量长期超过额定值的 120%，过大流量会加剧介质对泵腔、叶轮的冲刷腐蚀（尤其是含颗粒的介质），同时导致出口压力波动，损坏密封件。

及时处理 “泄漏”，避免 “连锁腐蚀”

泄漏是耐腐蚀泵最常见的 “隐性风险”：即使是微量泄漏（如密封处渗液），腐蚀性介质也会持续侵蚀泵体法兰、电机接线盒等部位（如酸液泄漏会腐蚀电机接线端子，导致短路）；

处理原则：发现泄漏后立即停机，排查泄漏点（密封件损坏 / 法兰垫片老化 / 泵体裂纹），更换对应耐腐蚀部件（如用 PTFE 垫片替换普通橡胶垫片），禁止用 “涂胶封堵” 等临时措施应付，避免介质被封堵后渗入泵体内部，加剧腐蚀。

四、停机与维护：延长寿命的核心保障

停机后的规范操作与定期维护，能大幅降低 “停机期间的静态腐蚀”（如介质残留导致的局部腐蚀），延长泵的使用寿命：

停机后：必做 “介质清除”

输送易结晶、易凝固的腐蚀性介质（如烧碱溶液、硝酸钙溶液）→停机后立即用清水或中性溶剂（如乙醇）冲洗泵腔、管路，直至排出液 pH 值呈中性（用 pH 试纸检测），防止残留介质结晶堵塞流道，或在泵内形成 “局部浓差腐蚀”（如残留酸液蒸发后浓度升高，腐蚀加剧）；

输送高挥发性溶剂→停机后关闭入口阀，打开泵腔排气阀，用惰性气体（氮气）吹扫 10~15 分钟，排出泵内残留溶剂蒸汽，避免溶剂蒸汽冷凝后腐蚀泵芯。

定期维护：聚焦 “易腐蚀部件”

密封件：每 3~6 个月检查一次（根据介质腐蚀性调整周期），若发现密封面有划痕、O 型圈老化，立即更换同材质密封件，禁止混用不同材质（如用丁腈橡胶 O 型圈替换 FFKM，会被溶剂溶胀）；

泵体与叶轮：每 6~12 个月拆解检查，重点查看：① 氟塑料衬里是否有鼓包、开裂；② 金属叶轮（如哈氏合金）是否有点蚀、剥落；③ 流道内是否有介质残留结垢（结垢会加剧局部腐蚀），发现问题及时更换部件；

润滑与冷却系统：若泵配有冷却夹套或润滑系统，需定期更换 “耐腐蚀冷却介质”（如用乙二醇溶液替换普通水，避免水垢堵塞）和 “耐腐蚀润滑油”（如全合成氟油，避免普通润滑油被介质污染后失效）。

五、特殊工况：针对性防范措施

含固体颗粒的腐蚀性介质：除加装入口过滤器外，选择 “耐磨 + 耐腐蚀” 双特性的泵（如衬氟耐磨叶轮泵、陶瓷内衬泵），避免颗粒冲刷导致衬里破损，进而引发泵体腐蚀；

负压下的强腐蚀性介质：需确保泵的 “轴封” 为 “双端面机械密封”，并配套 “密封液系统”（用中性、不与介质反应的液体作为密封液，如异丙醇），防止空气进入泵腔后与介质反应（如盐酸在负压下挥发的 HCl 气体与空气接触，加剧腐蚀）；

间歇运行工况：每次停机后必须彻底冲洗泵腔，避免介质在泵内长时间停留（尤其是有机酸，长时间静置会加剧局部腐蚀），再次开机前需空载运行 1~2 分钟，确认密封件无卡顿后再通入介质。